इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड डिजाइन के लिए पूरा गाइड

अध्याय 1 इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड डिजाइन के लिए ड्राइंग मानक

अंतः क्षेपण ढलाईमोल्ड डिज़ाइन ड्राफ्टिंग मोल्ड मैन्युफैक्चरिंग के लिए फाउंडेशन के रूप में कार्य करता है और इसे GB/T 4458 सहित राष्ट्रीय मानकों का सख्ती से पालन करना चाहिए। 1-2002 "मैकेनिकल ड्राइंग - ड्राइंग मेथड्स - व्यूज़ - व्यूज़" और GB/T {4}} "तकनीकी ड्राइंग - प्रक्षेपण विधियाँ।" डिजाइन ड्रॉइंग को विनिर्माण और विधानसभा प्रक्रियाओं में सटीकता सुनिश्चित करने के लिए मोल्ड असेंबली ड्रॉइंग, पार्ट ड्रॉइंग, विस्फोट किए गए दृश्य और अनुभागीय विचारों को शामिल करना चाहिए। इंजेक्शन मोल्डिंग उद्योग को सटीक प्रलेखन की आवश्यकता होती है जो अंतिम उत्पादन विनिर्देशों के माध्यम से प्रारंभिक अवधारणा से मोल्ड डिजाइन के सभी पहलुओं को कवर करता है। ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान, आयामी एनोटेशन पूर्ण और सटीक होना चाहिए, विशेष रूप से महत्वपूर्ण आयामों, फिटिंग आयामों और ज्यामितीय सहिष्णुता के लिए। सतह खुरदरापन की आवश्यकताओं को स्पष्ट रूप से उपयुक्त स्थानों में चिह्नित किया जाना चाहिए, विशेष रूप से मोल्डिंग सतहों और गाइड सतहों के लिए। सामग्री विनिर्देशों, गर्मी उपचार आवश्यकताओं, विधानसभा संबंधों और फिटिंग आवश्यकताओं को चित्र में विस्तृत किया जाना चाहिए।

मानकीकृत ड्राइंग प्रबंधन डिजाइन गुणवत्ता सुनिश्चित करने में एक महत्वपूर्ण तत्व का प्रतिनिधित्व करता है। एक व्यापक ड्राइंग नंबरिंग सिस्टम की स्थापना करना जिसमें प्रोजेक्ट कोड, मोल्ड नंबर और भाग संख्या शामिल हैं, जो ड्राइंग रिट्रीवल और मैनेजमेंट की सुविधा प्रदान करती है। चित्र को पूर्ण सूचना हस्तांतरण सुनिश्चित करने के लिए मानक शीर्षक ब्लॉक, सामग्री के बिल और तकनीकी आवश्यकताओं को शामिल करना चाहिए। सभी चित्रों को डिजाइन सटीकता और निर्माता की गारंटी के लिए कठोर समीक्षा और अनुमोदन प्रक्रियाओं से गुजरना होगा। इंजेक्शन मोल्डिंग उद्योग सभी विनिर्माण चरणों में गुणवत्ता मानकों को बनाए रखने के लिए सटीक प्रलेखन पर बहुत अधिक निर्भर करता है।

अध्याय 2 प्लास्टिक, प्लास्टिक भागों और इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें

प्लास्टिक सामग्री की विशेषताएं सीधे इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड डिजाइन के हर पहलू को प्रभावित करती हैं। विभिन्न प्लास्टिक अलग -अलग प्रवाह क्षमता, संकोचन दर, थर्मल स्थिरता और क्रिस्टलीयता गुणों को प्रदर्शित करते हैं। पॉलीप्रोपाइलीन (पीपी) जैसे कॉमन इंजीनियरिंग प्लास्टिक उत्कृष्ट प्रवाह क्षमता और अपेक्षाकृत उच्च संकोचन दरों को प्रदर्शित करते हैं, जिसमें मोल्डिंग तापमान 180-240 डिग्री से होता है। एबीएस प्लास्टिक मध्यम प्रवाह क्षमता और छोटे संकोचन दरों को प्रदर्शित करता है, जिसमें 200-250 डिग्री के मोल्डिंग तापमान की आवश्यकता होती है। पॉली कार्बोनेट (पीसी) बेहतर पारदर्शिता और प्रभाव प्रतिरोध प्रदान करता है, लेकिन खराब प्रवाह क्षमता को प्रदर्शित करता है, 280-320 डिग्री के मोल्डिंग तापमान की आवश्यकता है। डिजाइनरों को चयनित प्लास्टिक की प्रसंस्करण विशेषताओं को अच्छी तरह से समझना चाहिए, जिसमें उचित मोल्ड संरचनाओं और प्रसंस्करण की स्थिति का निर्धारण करने के लिए पिघलने का तापमान, अपघटन तापमान, मोल्ड तापमान, इंजेक्शन दबाव और समय मापदंडों को धारण करना शामिल है।

प्लास्टिक भाग संरचनात्मक डिजाइन को मौलिक इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए। दीवार की मोटाई डिजाइन को जब भी संभव हो, एकरूपता बनाए रखनी चाहिए, अत्यधिक मोटे या पतले क्षेत्रों से बचना चाहिए, सामान्य दीवार की मोटाई के साथ {{0}}}} {8-4। 0 मिमी। सभी कोने के संक्रमणों को उचित त्रिज्या उपचारों को शामिल करना चाहिए, आंतरिक कोने की रेडी के साथ 0 से कम नहीं। 5 मिमी और बाहरी कोने की रेडी 0 से कम नहीं। 2 मिमी तनाव एकाग्रता को कम करने और डिमोल्डिंग की सुविधा प्रदान करने के लिए। ड्राफ्ट कोण प्लास्टिक पार्ट डिज़ाइन में महत्वपूर्ण तत्वों का प्रतिनिधित्व करते हैं, बाहरी सतह ड्राफ्ट कोणों के साथ आमतौर पर 0.5 डिग्री -1 डिग्री और आंतरिक सतहों से 1 डिग्री -2 डिग्री की आवश्यकता होती है, जबकि गहरी नाली संरचनाओं को बड़े ड्राफ्ट कोणों की आवश्यकता होती है। रिबोरिंग रिब डिज़ाइन को इस सिद्धांत का पालन करना चाहिए कि मोटाई बेस दीवार की मोटाई का 60% से अधिक नहीं है, ऊँचाई के साथ बेस दीवार की मोटाई से 3 गुना अधिक नहीं है, और रूट पट्टिका रेडी में 25% -40% रिब मोटाई शामिल है।

इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन चयन को प्लास्टिक भाग और मोल्ड मापदंडों से मेल खाना चाहिए। क्लैंपिंग बल गणना सूत्र f=p × a × s का अनुसरण करती है, जहां P गुहा के भीतर इंजेक्शन दबाव का प्रतिनिधित्व करता है, एक बिदाई सतह पर प्लास्टिक भागों के अनुमानित क्षेत्र को दर्शाता है, और S सुरक्षा कारक (आमतौर पर 1। 1-1 3) का प्रतिनिधित्व करता है। इंजेक्शन वॉल्यूम निर्धारण को प्लास्टिक पार्ट वेट, रनर सिस्टम वेट और सेफ्टी फैक्टर्स पर विचार करना चाहिए, प्लास्टिक पार्ट वेट प्लस रनर सिस्टम वेट के साथ आमतौर पर इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के सैद्धांतिक इंजेक्शन वॉल्यूम के 30% -80% पर कब्जा कर लिया जाता है। मोल्ड ओपनिंग स्ट्रोक को प्लास्टिक भागों और रनर सिस्टम के लिए आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, आमतौर पर भाग की ऊंचाई से 2-3 गुना की आवश्यकता होती है।

अध्याय 3 इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड संरचनात्मक घटक डिजाइन

मोल्ड बेस पूरे मोल्ड सिस्टम के वजन और इंजेक्शन दबाव को प्रभावित करते हुए, इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड्स के मौलिक ढांचे का निर्माण करते हैं। मानक मोल्ड बेस चयन मोल्ड बाहरी आयामों, लोड-असर क्षमता और सटीक आवश्यकताओं पर निर्भर करता है। मोल्ड बेस में मुख्य रूप से फिक्स्ड मोल्ड प्लेट्स, मूविंग मोल्ड प्लेट्स, स्पेसर ब्लॉक, गाइड पिन, गाइड स्लीव्स और सपोर्ट पिलर्स शामिल हैं। फिक्स्ड और मूविंग मोल्ड प्लेट्स प्राथमिक लोड-असर घटकों के रूप में काम करते हैं, मोटाई मीटिंग स्ट्रेंथ और कठोरता आवश्यकताओं के साथ। बड़े इंजेक्शन मोल्ड सिस्टम को मोल्डिंग घटक विधानसभा और रखरखाव की सुविधा के लिए ए-प्लेटों और बी-प्लेटों जैसे मध्यवर्ती प्लेटों की आवश्यकता होती है।

गाइड सिस्टम डिज़ाइन मोल्ड सटीक और सेवा जीवन के लिए महत्वपूर्ण साबित होता है। गाइड पिन और गाइड स्लीव फिटिंग प्रिसिजन आमतौर पर H7/G6 सहिष्णुता को नियोजित करता है, गाइड पिन सामग्री के साथ आमतौर पर T8A या T1 0 एक स्टील का उपयोग करने वाला एक स्टील टेम्परिंग उपचार के अधीन है, जिसके बाद HRC 58-62 कठोरता को प्राप्त करने के लिए सतह सख्त हो जाती है। गाइड आस्तीन सामग्री ra0.8μm के नीचे आंतरिक सतह खुरदरापन आवश्यकताओं के साथ कांस्य या असर स्टील का उपयोग करती है। गाइड पिन और आस्तीन की लंबाई को सुनिश्चित करना चाहिए कि मोल्ड पूरी तरह से खुले होने पर 1/3 गाइड लंबाई बनी रहे। प्राथमिक मार्गदर्शन से परे, सहायक पोजिशनिंग डिवाइस जिसमें टेप किए गए पोजिशनिंग पिन और लेटरल पोजिशनिंग ब्लॉक शामिल हैं, सटीक मोल्ड क्लोजर पोजिशनिंग सुनिश्चित करते हैं।

सपोर्ट सिस्टम डिज़ाइन को इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियाओं के दौरान मोल्ड लोडिंग की स्थिति पर विचार करना चाहिए। समर्थन स्तंभ व्यवस्था को मोल्ड प्लेट झुकने विकृति को रोकने के लिए समान समरूपता बनाए रखना चाहिए। समर्थन स्तंभ क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र गणनाओं को दबाव भार को समायोजित करना चाहिए, आम तौर पर स्वीकार्य तनाव के साथ डिज़ाइन किया गया है जो 70% से अधिक सामग्री उपज ताकत से अधिक नहीं है। अतिरिक्त-बड़े मोल्ड्स को पूरे मोल्ड सिस्टम में पर्याप्त संरचनात्मक शक्ति और कठोरता सुनिश्चित करने के लिए परिमित तत्व विश्लेषण की आवश्यकता होती है।

अध्याय 4 इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड गठन घटक डिजाइन

कैविटीज सीधे प्लास्टिक का हिस्सा बाहरी आकार का निर्माण करते हैं, जिसमें डिजाइन की गुणवत्ता सीधे भाग सटीकता और सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। गुहा आयाम निर्धारण को प्लास्टिक संकोचन दरों पर विचार करना चाहिए, सूत्र {{{0}}}} ΔPart × (1+} s) का उपयोग करके गणना की जाती है, जहां Δ मोल्ड आयाम का प्रतिनिधित्व करता है, Δpart भाग आयाम को दर्शाता है, और s का प्रतिनिधित्व करता है प्लास्टिक सिकुड़न दर। क्रिस्टलीय प्लास्टिक स्पष्ट दिशात्मकता के साथ बड़ी संकोचन दर का प्रदर्शन करते हैं, प्रवाह दिशा और लंबवत प्रवाह दिशा के अलग -अलग विचार की आवश्यकता होती है। गुहा की सतह खुरदरापन की आवश्यकताएं कड़े हैं, आमतौर पर 0 के बीच आरए मूल्यों को बनाए रखते हैं। इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया इष्टतम भाग उपस्थिति के लिए असाधारण सतह खत्म गुणवत्ता की मांग करती है।

कोर डिज़ाइन को ताकत, कठोरता और डिमोल्डिंग आवश्यकताओं पर विचार करना चाहिए। पतला कोर झुकने विकृति, समर्थन संरचनाओं या खंडित निर्माण की आवश्यकता के लिए अतिसंवेदनशील होते हैं। कोर मटेरियल के चयन को H13, S136, और NAK80 क्वालिटी मोल्ड स्टील्स सहित आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली सामग्रियों के साथ पहनने के प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध और थर्मल चालकता पर विचार करना चाहिए। विशेष अनुप्रयोग उच्च तापीय चालकता के लिए बेरिलियम कॉपर मिश्र धातुओं का उपयोग कर सकते हैं। कोर सतह उपचार में सतह की गुणवत्ता और स्थायित्व को बढ़ाने के लिए पॉलिशिंग, इलेक्ट्रोप्लाटिंग और नाइट्राइडिंग प्रक्रियाएं शामिल हैं।

सम्मिलित डिजाइन आधुनिक इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड डिजाइन की एक महत्वपूर्ण विशेषता का प्रतिनिधित्व करता है, विशेष रूप से जटिल आकार के मोल्ड के लिए उपयुक्त है। प्राथमिक सम्मिलित लाभों में शामिल हैं: जटिल आकार मशीनिंग की सुविधा, व्यक्तिगत गर्मी उपचार, सुविधाजनक रखरखाव और प्रतिस्थापन को सक्षम करना और विभिन्न सामग्री चयन की अनुमति देना। इंसर्ट पोजिशनिंग के तरीके बड़े पैमाने पर भिन्न होते हैं, जिसमें स्टेप पोजिशनिंग, पिन पोजिशनिंग और डोवेटेल ग्रूव पोजिशनिंग शामिल हैं, जो इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान विस्थापन को रोकने के लिए विश्वसनीय स्थिति सुनिश्चित करते हैं। इन्सर्ट-टू-मोल्ड प्लेट फिटिंग क्लीयरेंस के लिए सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है, आमतौर पर 0।

अध्याय 5 इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड वेंटिंग सिस्टम डिजाइन

वेंटिंग सिस्टम इंजेक्शन मोल्डिंग पार्ट क्वालिटी सुनिश्चित करने में महत्वपूर्ण कारकों का प्रतिनिधित्व करते हैं, जिसमें फंसे हवा के कारण जलने, चांदी की लकीरों और बुलबुले सहित दोषों को रोकने के साथ उचित वेंटिंग। जब प्लास्टिक पिघलता तेजी से गुहाओं में बहती है, तो यह आंतरिक हवा को संपीड़ित करती है, और यदि हवा तुरंत बच नहीं सकती है, तो डीजल प्रभाव उच्च तापमान और दबाव की स्थिति के तहत होता है, जिससे प्लास्टिक की भाग की सतह जलन होती है। इसके साथ ही, फंसी हुई हवा सामान्य पिघल प्रवाह को प्रभावित करती है, जिसके परिणामस्वरूप अपूर्ण भरने और स्पष्ट वेल्ड लाइनें होती हैं। सफल इंजेक्शन मोल्ड डिजाइन प्रक्रियाओं के लिए प्रभावी वेंटिंग डिजाइन आवश्यक है।

वेंटिंग ग्रूव्स सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली वेंटिंग विधि का गठन करते हैं, जो आमतौर पर बिदाई सतहों पर तैनात होते हैं। वेंटिंग नाली गहराई महत्वपूर्ण पैरामीटर का प्रतिनिधित्व करती है, जो प्लास्टिक चिपचिपाहट और प्रवाह क्षमता के अनुसार निर्धारित की जाती है। पीपी और पीई जैसे अत्यधिक प्रवाह योग्य प्लास्टिक के लिए, वेंटिंग नाली की गहराई {{0}}} से होती है। 01-0। 02 मिमी; पीसी और पीओएम जैसे खराब प्रवाह योग्य प्लास्टिक के लिए, वेंटिंग नाली की गहराई 0 हो सकती है। 03-0। 04 मिमी। वेंटिंग ग्रूव चौड़ाई आमतौर पर 3-8 मिमी से होती है, जिसमें 10-20 मिमी की लंबाई होती है, जो प्लास्टिक प्रवाह टर्मिनलों और क्षेत्रों में तैनात होती है। प्रभावी वेंटिंग डिजाइन सफल इंजेक्शन मोल्डिंग संचालन सुनिश्चित करता है।

वेंटिंग ग्रूव्स से परे, कई वेंटिंग तरीके उपलब्ध हैं। इजेक्टर पिन क्लीयरेंस वेंटिंग वेंटिंग के लिए इजेक्टर पिन और पिन होल के बीच क्लीयरेंस का उपयोग करता है, क्लीयरेंस के साथ आमतौर पर 0 पर नियंत्रित किया जाता है। 01-0। 02 मिमी। इंसर्ट फिटिंग क्लीयरेंस वेंटिंग आवेषण और मोल्ड प्लेटों के बीच मिनट क्लीयरेंस को नियोजित करता है, उत्कृष्ट वेंटिंग प्रभाव प्रदान करता है लेकिन उच्च मशीनिंग सटीकता की आवश्यकता होती है। झरझरा सामग्री वेंटिंग, निर्माण के लिए झरझरा कांस्य या झरझरा स्टील सामग्री का उपयोग करता है, बेहतर वेंटिंग प्रदर्शन लेकिन उच्च लागत की पेशकश करता है। विशेष-आवश्यकता वाले मोल्ड इंजेक्शन मोल्डिंग अनुप्रयोगों में मजबूर वेंटिंग के लिए वेंटिंग वाल्व को नियुक्त कर सकते हैं।

अध्याय 6 इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड साइड पार्टिंग और कोर-पुलिंग तंत्र डिजाइन

जब प्लास्टिक भागों में पार्श्व मालिकों, छेद, धागे, या अंडरकट्स होते हैं, तो पारंपरिक दो-प्लेट मोल्ड सीधे डिमोल्ड नहीं कर सकते हैं, साइड बिदाई और कोर-पुलिंग तंत्र की आवश्यकता होती है। साइड पार्टिंग संरचनात्मक विशेषताओं के आधार पर बाहरी कोर-पुलिंग और आंतरिक कोर-पुलिंग में वर्गीकृत करता है। बाहरी कोर-पुलिंग मुख्य रूप से अपेक्षाकृत सरल तंत्र के साथ प्लास्टिक भाग बाहरी सतहों पर अंडरकट संरचनाओं को संबोधित करती है; आंतरिक कोर-पुलिंग अधिक जटिल तंत्रों के साथ आंतरिक छेद या थ्रेड संरचनाओं को संबोधित करता है। जटिल भाग ज्यामितीयों से निपटने के दौरान ये तंत्र इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के लिए महत्वपूर्ण हैं।

एंगल्ड गाइड पिन कोर-पुलिंग तंत्र सबसे व्यापक रूप से लागू कोर-पुलिंग विधि का प्रतिनिधित्व करते हैं, जिसमें सुविधाजनक रखरखाव के साथ सरल, विश्वसनीय संरचनाएं होती हैं। एंगल्ड गाइड पिन झुकाव कोण आमतौर पर 15 डिग्री -25 डिग्री से होता है, जिसमें छोटे कोणों में कोर-पुलिंग प्रतिरोध बढ़ जाता है और बड़े कोण प्रभावी कोर-पुलिंग बल घटकों को कम करते हैं। एंगल्ड गाइड पिन लंबाई को पूरी तरह से खुले होने पर प्लास्टिक के हिस्सों से पूर्ण स्लाइडर निकासी सुनिश्चित करना चाहिए। स्लाइडर मार्गदर्शन 0 के फिटिंग क्लीयरेंस के साथ dovetail या t-slot संरचनाओं को नियोजित करता है। 02-0। 05 मिमी। ये तंत्र जटिल इंजेक्शन मोल्डिंग अनुप्रयोगों के लिए आवश्यक साबित होते हैं।

बेंट पिन कोर-पुलिंग मैकेनिज्म ने छोटे कोर-पुलिंग दूरी की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों को सूट किया, जिसमें बेंट पिन कोणों के साथ आमतौर पर 9 0 डिग्री -120 डिग्री और झुकने वाले रेडी को पिन व्यास से 3 गुना अधिक होता है। रैक कोर-पुलिंग मैकेनिज्म ने बड़े कोर-पुलिंग बलों की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों को सूट किया, जिसमें रैक और पिनियन मॉड्यूल आमतौर पर 1 से होते हैं। 5-3। 0 और 20 डिग्री दबाव कोण। हाइड्रोलिक कोर-पुलिंग मैकेनिज्म बहुत बड़े कोर-पुलिंग बलों या विस्तारित कोर-पुलिंग दूरी की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों को सूट करते हैं, लेकिन जटिल प्रणालियों और उच्च लागतों को शामिल करते हैं।

कोर-पुलिंग बल गणना कोर-पुलिंग तंत्र डिजाइन की कुंजी का प्रतिनिधित्व करती है। कोर-पुलिंग बलों में मुख्य रूप से डिमोल्डिंग फोर्स और घर्षण बल शामिल हैं। डिमोल्डिंग बल गणना सूत्र f _ demold=p × × × μ का अनुसरण करती है, जहां P गुहा के दबाव का प्रतिनिधित्व करता है, एक पार्श्व प्रक्षेपण क्षेत्र को दर्शाता है, और μ घर्षण गुणांक का प्रतिनिधित्व करता है। घर्षण बलों में स्लाइडर गाइड सतह घर्षण और एंगल्ड गाइड पिन सतह घर्षण शामिल हैं। व्यावहारिक डिजाइन के लिए कोर-पुलिंग बल सुरक्षा कारकों को 1। 5-2 की आवश्यकता होती है।

अध्याय 7 इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड रनर सिस्टम डिजाइन

रनर सिस्टम इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन नलिका को गुहाओं से जोड़ते हैं, जिसमें डिजाइन सीधे प्लास्टिक पार्ट मोल्डिंग गुणवत्ता, उत्पादन दक्षता और सामग्री की खपत को प्रभावित करते हैं। रनर सिस्टम में मुख्य धावक, शाखा धावक, गेट्स और कोल्ड वेल्स शामिल हैं। मुख्य धावक प्लास्टिक पिघल को मोल्ड में पेश करने के लिए इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन नलिका को जोड़ते हैं; शाखा धावक व्यक्तिगत गुहाओं को पिघल वितरित करते हैं; गेट्स नियंत्रण में प्रवेश की गति और दिशा को गुहाओं में बदलते हैं; कोल्ड वेल्स अग्रणी ठंड सामग्री एकत्र करते हैं। रनर सिस्टम डिज़ाइन हॉट रनर इंजेक्शन मोल्डिंग प्रदर्शन और दक्षता को काफी प्रभावित करता है।

मुख्य धावक डिजाइन को दबाव हानि में कमी और सुविधा की सुविधा पर विचार करना चाहिए। मुख्य धावक टेपर आमतौर पर 2 डिग्री -4 डिग्री से होते हैं, जिसमें छोटे टेपरों को बढ़ाने के प्रतिरोध और बड़े टेपरों में वृद्धि होती है। गर्मी के नुकसान और दबाव के नुकसान को कम करने के लिए मुख्य धावक की लंबाई को कम से कम किया जाना चाहिए। मुख्य धावक इनलेट छोरों में रेडी मैचिंग इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन नोजल गोलाकार रेडी के साथ गोलाकार डिजाइन की सुविधा होती है, आमतौर पर 12-25 मिमी। मुख्य धावक आउटलेट छोर 60% -70 मुख्य धावक न्यूनतम व्यास और 2-4 मिमी की लंबाई के साथ व्यास के साथ स्प्रू पुलरों को शामिल करते हैं।

शाखा धावक डिजाइन को संतुलित भरने और दबाव हानि में कमी पर विचार करना चाहिए। शाखा धावक क्रॉस-सेक्शन आदर्श रूप से परिपत्र आकार की सुविधा प्रदान करते हैं, लेकिन वर्तमान मशीनिंग कठिनाइयों को प्रस्तुत करते हैं, जिसमें आमतौर पर वास्तविक उत्पादन में उपयोग किए जाने वाले ट्रेपोज़ॉइडल या अर्धवृत्ताकार आकार होते हैं। शाखा धावक आयाम प्लास्टिक भाग के वजन और प्रवाह दूरी पर निर्भर करते हैं, आमतौर पर 3-10 मिमी व्यास से लेकर। शाखा धावक व्यवस्था को एक साथ भरने को सुनिश्चित करने के लिए गुहा प्रवाह दूरी की बराबरी करनी चाहिए। शाखा धावक सतह खुरदरापन की आवश्यकताएं गोल कोने के संक्रमण के साथ RA1.6μM से नीचे रहती हैं। उचित धावक डिजाइन इष्टतम इंजेक्शन मोल्डिंग प्रदर्शन सुनिश्चित करता है।

गेट डिज़ाइन धावक प्रणालियों के महत्वपूर्ण घटक का प्रतिनिधित्व करता है, स्थिति, आकार और आयामों के साथ प्लास्टिक भाग की गुणवत्ता को काफी प्रभावित करता है। साइड गेट्स सरल मशीनिंग लेकिन स्पष्ट गेट मार्क्स की पेशकश करते हुए सबसे व्यापक रूप से लागू गेट फॉर्म का प्रतिनिधित्व करते हैं। पिन गेट्स न्यूनतम गेट मार्क्स का उत्पादन करते हैं, लेकिन उच्च-उपस्थिति-आवश्यकता वाले उत्पादों के लिए उपयुक्त, बड़े दबाव के नुकसान का निर्माण करते हैं। पनडुब्बी गेट्स स्वचालित रूप से मोल्ड खोलने के दौरान अलग -अलग, स्वचालित उत्पादन के लिए उपयुक्त हैं। फैन गेट्स पतली-दीवार भागों को सूट करते हैं, वेल्ड लाइनों को कम करते हैं और इंजेक्शन मोल्डिंग अनुप्रयोगों में आंतरिक तनाव।

अध्याय 8 हॉट रनर इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड डिजाइन

हॉट रनर टेक्नोलॉजी आधुनिक इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड्स के लिए एक महत्वपूर्ण विकास दिशा का प्रतिनिधित्व करती है, पिघले हुए राज्यों में धावक प्रणालियों को बनाए रखने के लिए स्प्रूलेस इंजेक्शन मोल्डिंग प्राप्त करने के लिए। हॉट रनर सिस्टम प्राथमिक लाभों में शामिल हैं: सामग्री संरक्षण और बेहतर सामग्री उपयोग; छोटा मोल्डिंग चक्र और बढ़ाया उत्पादन दक्षता; कम आंतरिक तनाव और विरूपण के साथ बेहतर प्लास्टिक भाग की गुणवत्ता; पोस्ट-प्रोसेसिंग संचालन और कम उत्पादन लागत को कम किया; स्वचालित उत्पादन उपयुक्तता और बढ़ाया उत्पादन स्वचालन स्तर। आधुनिक इंजेक्शन मोल्डिंग उपकरण तेजी से बेहतर प्रदर्शन के लिए हॉट रनर सिस्टम को शामिल करते हैं।

हॉट रनर सिस्टम में मुख्य रूप से हॉट रनर प्लेट्स, हॉट रनर नोजल, हीटिंग सिस्टम और तापमान कंट्रोल सिस्टम शामिल हैं। हॉट रनर प्लेटें कोर सिस्टम घटकों के रूप में काम करती हैं, जिसमें आंतरिक पिघल वितरण चैनल और बाहरी हीटिंग तत्व और तापमान सेंसर होते हैं। हॉट रनर नोजल सीधे गुहाओं से जुड़ते हैं, प्लास्टिक प्रविष्टि प्रवाह को गुहाओं में नियंत्रित करते हैं। हीटिंग सिस्टम आमतौर पर इलेक्ट्रिक हीटिंग विधियों को नियोजित करते हैं, जिसमें विभिन्न कॉन्फ़िगरेशन में हीटिंग बैंड, हीटिंग रॉड और हीटिंग प्लेट शामिल हैं। तापमान नियंत्रण प्रणाली सटीक तापमान नियंत्रण को प्राप्त करने के लिए हीटिंग पावर समायोजन के लिए तापमान का पता लगाने और नियंत्रकों के लिए तापमान सेंसर का उपयोग करती है।

हॉट रनर डिज़ाइन की प्रमुख बिंदुओं में शामिल हैं: उचित धावक क्रॉस-सेक्शनल आयाम जो चिकनी पिघल प्रवाह सुनिश्चित करते हैं; तापमान की अनियमितताओं से बचने वाली समान हीटिंग तत्व व्यवस्था; ठेठ ± 2 डिग्री सटीकता के साथ सटीक तापमान नियंत्रण; पर्याप्त इन्सुलेशन डिजाइन मोल्ड प्लेटों को गर्मी हस्तांतरण को कम करना; विश्वसनीय सीलिंग डिजाइन पिघल रिसाव को रोकना; सुविधाजनक रखरखाव नियमित रूटीन रखरखाव और समस्या निवारण की सुविधा देता है। हॉट रनर सिस्टम तापमान आमतौर पर इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियाओं में उचित प्रवाह क्षमता सुनिश्चित करने के लिए 10-30 डिग्री द्वारा प्लास्टिक मोल्डिंग तापमान से अधिक है।

अध्याय 9 इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्डिंग तापमान नियंत्रण प्रणाली डिजाइन

मोल्ड तापमान नियंत्रण प्रणाली काफी प्रभावित इंजेक्शन मोल्डिंग गुणवत्ता और दक्षता को प्रभावित करती है। उपयुक्त मोल्ड तापमान सामान्य प्लास्टिक प्रवाह और शीतलन सुनिश्चित करते हैं, प्लास्टिक भाग संकोचन विरूपण को नियंत्रित करते हैं, और भाग की सतह की गुणवत्ता और यांत्रिक गुणों को प्रभावित करते हैं। विभिन्न प्लास्टिक को अलग -अलग मोल्ड तापमान की आवश्यकता होती है; उदाहरण के लिए, पीई और पीपी जैसे क्रिस्टलीय प्लास्टिक को अच्छे क्रिस्टलीयता के लिए उच्च मोल्ड तापमान (40-80 डिग्री) की आवश्यकता होती है, जबकि पीएस और पीएमएमए जैसे अनाकार प्लास्टिक को कम मोल्ड तापमान (40-60 डिग्री) की आवश्यकता होती है। इंजेक्शन मोल्डिंग भागों की गुणवत्ता और आयामी सटीकता के अनुकूलन के लिए ये तापमान आवश्यकताएं महत्वपूर्ण हैं।

कूलिंग सिस्टम प्लास्टिक सॉलिडिफिकेशन के दौरान जारी गर्मी को हटाने के लिए पानी को प्रसारित करने के लिए मोल्ड्स के भीतर कूलिंग चैनलों का उपयोग करते हुए, सबसे अधिक इस्तेमाल किए जाने वाले तापमान नियंत्रण विधि का प्रतिनिधित्व करते हैं। कूलिंग चैनल डिज़ाइन को प्लास्टिक भागों में गैर-समान संकोचन और वॉरपेज विरूपण को रोकने के लिए समान शीतलन सिद्धांतों का पालन करना चाहिए। कूलिंग चैनल डायमीटर आमतौर पर 8-12 मिमी से होते हैं, जिसमें छोटे व्यास में पानी का प्रवाह प्रतिरोध होता है और मोल्ड स्ट्रेंथ से समझौता करने वाले बड़े व्यास होते हैं। कूलिंग चैनल रिक्ति 2-3 समय चैनल व्यास के बराबर होता है, 10-15 मिमी की गुहा सतहों से दूरी के साथ। कूलिंग चैनल की व्यवस्था को प्लास्टिक के हिस्से के आकार के अनुकूल होना चाहिए, जिसमें जटिल आकृतियों के साथ तीन आयामी शीतलन दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है।

कुछ विशेष प्लास्टिक या प्रक्रिया आवश्यकताओं को मोल्ड हीटिंग सिस्टम की आवश्यकता होती है। इलेक्ट्रिक हीटिंग सबसे आम हीटिंग विधि का प्रतिनिधित्व करता है, जिसमें इलेक्ट्रिक हीटिंग रॉड्स, हीटिंग प्लेट्स और हीटिंग ट्यूब शामिल हैं। इलेक्ट्रिक हीटिंग रॉड पावर घनत्व आमतौर पर 2-5 w/cm} से होता है, 8-12 मिमी और आवश्यकताओं द्वारा निर्धारित लंबाई के रॉड व्यास के साथ। स्टीम हीटिंग एक समान हीटिंग लेकिन जटिल नियंत्रण के साथ बड़े मोल्ड्स को सूट करता है। थर्मल तेल हीटिंग उच्च तापमान अनुप्रयोगों के लिए सूट करता है लेकिन इसमें जटिल प्रणाली और उच्च लागत शामिल है। प्रभावी तापमान नियंत्रण इष्टतम इंजेक्शन मोल्डिंग की स्थिति सुनिश्चित करता है।

तापमान नियंत्रण प्रणाली परिशुद्धता मोल्डिंग गुणवत्ता को काफी प्रभावित करती है। आधुनिक मोल्ड तापमान नियंत्रक {0 प्राप्त करते हैं। 5 डिग्री नियंत्रण सटीकता तेजी से प्रतिक्रिया गति और बहु-बिंदु तापमान नियंत्रण क्षमताओं के साथ। तापमान सेंसर चयन और प्लेसमेंट महत्वपूर्ण साबित होता है, तेजी से प्रतिक्रिया की आवश्यकता होती है, सफल इंजेक्शन मोल्डिंग संचालन के लिए मोल्ड तापमान के स्थानों पर तैनात उच्च-सटीकता सेंसर।

अध्याय 10 इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड इजेक्शन सिस्टम डिजाइन

इजेक्शन सिस्टम महत्वपूर्ण इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड घटकों का प्रतिनिधित्व करते हैं, मोल्ड से ढाला प्लास्टिक भागों को हटाने के लिए काम करते हैं। इजेक्शन सिस्टम डिज़ाइन सीधे प्लास्टिक पार्ट की गुणवत्ता और उत्पादन दक्षता को प्रभावित करता है। इजेक्शन सिस्टम में मुख्य रूप से इजेक्शन मैकेनिज्म, रिटर्न मैकेनिज्म और लिमिट मैकेनिज्म शामिल हैं। इजेक्शन मैकेनिज्म इजेक्टर पिन इजेक्शन, इजेक्टर स्लीव इजेक्शन, इजेक्टर प्लेट इजेक्शन, या प्लास्टिक पार्ट शेप और इजेक्शन आवश्यकताओं के आधार पर एंगल्ड इजेक्शन विधियों को नियोजित कर सकता है।

इजेक्टर पिन इजेक्शन सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली इजेक्शन विधि का प्रतिनिधित्व करता है, जिसमें व्यापक प्रयोज्यता के साथ सरल संरचनाएं होती हैं। इजेक्टर पिन डायमीटर इजेक्शन फोर्स और प्लास्टिक पार्ट असर क्षमता पर निर्भर करते हैं, जो आमतौर पर 3-8 मिमी से होते हैं। इजेक्टर पिन की मात्रा और पदों को प्लास्टिक के हिस्से के आकार और इजेक्शन प्रतिरोध वितरण पर विचार करना चाहिए, भाग विरूपण को रोकने के लिए समान वितरण को बनाए रखना चाहिए। इजेक्टर पिन की लंबाई को इजेक्टर रिटेनर प्लेटों से निकासी के बिना पूर्ण अस्वीकृति सुनिश्चित करना चाहिए। इजेक्टर पिन सतह खुरदरापन की आवश्यकताएं इजेक्शन प्रतिरोध को कम करने के लिए RA1.6μM से नीचे रहती हैं। उचित इजेक्टर पिन डिज़ाइन विश्वसनीय इंजेक्शन मोल्डिंग पार्ट रिमूवल सुनिश्चित करता है।

इजेक्टर स्लीव इजेक्शन गहरे गुहा प्लास्टिक भागों को सूट करता है, जो बड़े इजेक्शन क्षेत्र प्रदान करता है। इजेक्टर स्लीव दीवार की मोटाई को शक्ति आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, आमतौर पर {{0}}} मिमी। कोर फिटिंग क्लीयरेंस के लिए इजेक्टर स्लीव 0 से होता है। इजेक्टर प्लेट इजेक्शन बड़े क्षेत्र की पतली-दीवार प्लास्टिक भागों को सूट करता है, जो एक समान इजेक्शन बल प्रदान करता है। इजेक्टर प्लेट की मोटाई इजेक्शन बलों और झुकने वाले तनाव पर निर्भर करती है, आमतौर पर 5-10 मिमी।

एंगल्ड इजेक्शन, फुटपाथ के साथ प्लास्टिक के हिस्सों को सूट करता है, जो एंगल्ड इजेक्शन मूवमेंट के माध्यम से इजेक्शन प्राप्त करता है। एंगल्ड इजेक्शन इंक्लिनेशन एंगल्स आमतौर पर 15 डिग्री -30 डिग्री से होते हैं, जिसमें छोटे कोण बढ़ते इजेक्शन प्रतिरोध और बड़े कोणों को कम करने से इजेक्शन प्रभावशीलता कम होती है। एंगल्ड इजेक्शन गाइडेंस उच्च फिटिंग सटीक आवश्यकताओं के साथ स्लाइडर मार्गदर्शन को नियोजित करता है।

इजेक्शन बल गणना इजेक्शन सिस्टम डिज़ाइन के लिए नींव प्रदान करता है। इजेक्शन फोर्स में मुख्य रूप से ग्रिपिंग फोर्स और घर्षण बल शामिल हैं। प्लास्टिक के सिकुड़न के कारण कोर पर रेडियल दबाव से ग्रिपिंग बलों का परिणाम होता है, की गणना f _ पकड़=p × a × s का उपयोग करके की जाती है, जहां P प्लास्टिक संकोचन दबाव का प्रतिनिधित्व करता है, एक मनोरंजक क्षेत्र को दर्शाता है, और S संकोचन दर का प्रतिनिधित्व करता है। घर्षण बल प्लास्टिक भागों और मोल्ड सतहों के बीच बलों का प्रतिनिधित्व करते हैं, जिनकी गणना f _ घर्षण=μ × n का उपयोग करके की जाती है, जहां μ घर्षण गुणांक का प्रतिनिधित्व करता है और n सामान्य बल को दर्शाता है।

मोल्ड ओपनिंग के बाद इजेक्शन मैकेनिज्म को रीसेट करने के लिए रिटर्न मैकेनिज्म फ़ंक्शन, बाद के मोल्डिंग की तैयारी। रिटर्न स्प्रिंग्स सबसे आम रिटर्न विधि का प्रतिनिधित्व करते हैं, जिसमें रिटर्न फोर्स, स्ट्रोक और सर्विस लाइफ पर विचार करते हुए वसंत चयन होता है। रिटर्न बार जबरन रिटर्न कार्यक्षमता प्रदान करता है, तो इजेक्शन मैकेनिज्म जाम को रोकता है। सीमा उपकरण अत्यधिक इजेक्शन तंत्र विस्तार को रोकते हैं, मोल्ड और प्लास्टिक भागों की रक्षा करते हैं।

पूर्ण इजेक्शन सिस्टम डिज़ाइन को इजेक्शन विश्वसनीयता और स्थिरता पर विचार करना चाहिए। इजेक्शन मैकेनिज्म मूवमेंट को सुचारू रूप से रहना चाहिए, प्रभाव और कंपन से बचना चाहिए। इजेक्शन स्पीड को धीमी से तेजी से प्रगति करनी चाहिए, जिससे प्लास्टिक के हिस्से की क्षति को रोकना चाहिए। इजेक्शन सिस्टम को रखरखाव की सुविधा पर भी विचार करना चाहिए, नियमित रखरखाव और समस्या निवारण की सुविधा देना चाहिए। उचित इजेक्शन सिस्टम डिज़ाइन के माध्यम से, कुशल और विश्वसनीय स्वचालित उत्पादन को इंजेक्शन मोल्डिंग संचालन में प्राप्त किया जा सकता है।