ऑप्टिकल मोल्ड इंसर्ट विनिर्माण प्रौद्योगिकी

पॉलिमर ऑप्टिकल घटक आज के बाजार में तेजी से महत्वपूर्ण हो गए हैं। जैसे-जैसे ऑप्टिकल तत्वों की प्रदर्शन मांग बढ़ती जा रही है, विनिर्माण प्रक्रियाओं को पर्याप्त चुनौतियों का सामना करना पड़ रहा है। इनमें से, प्रतिकृति प्रक्रियाओं के लिए मोल्ड इंसर्ट का उत्पादन विशेष रूप से महत्वपूर्ण है, जो सीधे ऑप्टिकल घटकों की अंतिम गुणवत्ता को प्रभावित करता है। यह समीक्षा इंजीनियरों को व्यावहारिक अनुप्रयोगों में सूचित निर्णय लेने में मदद करने के लिए वर्तमान में उपलब्ध विनिर्माण प्रौद्योगिकियों की जांच करती है।

पॉलिमर ऑप्टिकल तत्व पारंपरिक ग्लास लेंस की तुलना में महत्वपूर्ण लाभ प्रदान करते हैं। वे कम विनिर्माण लागत पर इंजेक्शन मोल्डिंग या इंजेक्शन {{1}संपीड़न मोल्डिंग के माध्यम से तेजी से बड़े पैमाने पर उत्पादन को सक्षम करते हैं। इसके अतिरिक्त, माउंटिंग और संरेखण सुविधाओं को सीधे ऑप्टिकल घटकों में एकीकृत किया जा सकता है, जिससे अतिरिक्त फिक्स्चर और असेंबली प्रक्रियाओं की आवश्यकता समाप्त हो जाती है। प्रकाश व्यवस्था से लेकर ऑटोमोटिव अनुप्रयोगों तक, इमेजिंग उपकरणों से लेकर सेंसर तक, पॉलिमर ऑप्टिकल तत्वों के अनुप्रयोग डोमेन का विस्तार जारी है।

सूक्ष्मसंरचित ऑप्टिकल घटकों का उद्भव विशेष ध्यान देने योग्य है। लेंस सतहों पर माइक्रोस्ट्रक्चर सुविधाओं को जोड़ने से प्रदर्शन में काफी वृद्धि हो सकती है, सिस्टम का वजन कम हो सकता है, विपथन ठीक हो सकता है और प्रकाश किरणों को आकार मिल सकता है। माइक्रोलेंस सरणियाँ, विवर्तनिक ऑप्टिकल तत्व, फ्रेस्नेल लेंस और प्रिज्म सरणियाँ जैसे सूक्ष्म संरचनाएं सौर एकाग्रता, बीम आकार देने और माप प्रणालियों सहित क्षेत्रों में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती हैं।

विनिर्माण प्रौद्योगिकियों की वर्गीकरण प्रणाली

ऑप्टिकल मोल्ड आवेषण के लिए विनिर्माण प्रौद्योगिकियों को दो प्रमुख श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: विधियां जो ऑप्टिकल गुणवत्ता के साथ सतह बनाती हैं, और ऑप्टिकल माइक्रोस्ट्रक्चर बनाने की तकनीकें। चूंकि ऑप्टिकल मोल्ड इंसर्ट के लिए आमतौर पर अत्यधिक उच्च आकार सटीकता और सतह की गुणवत्ता की आवश्यकता होती है, ये दो कारक विभिन्न प्रौद्योगिकियों के मूल्यांकन के लिए मुख्य मेट्रिक्स के रूप में काम करते हैं।

अल्ट्रा-प्रिसिजन मशीनिंग: ऑप्टिकल मैन्युफैक्चरिंग की नींव

1960 के दशक में अपने उद्भव के बाद से, ऑप्टिकल मोल्ड इंसर्ट के उत्पादन के लिए अल्ट्रा-प्रिसिजन मशीनिंग सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली विधि बनी हुई है। इस तकनीक का मुख्य लाभ नैनोमीटर स्तर की स्थिति सटीकता प्राप्त करना है, जिससे असाधारण सतह गुणवत्ता और आकार सटीकता प्राप्त होती है। हीरे से {{5}मशीनित घटक आम तौर पर 10 नैनोमीटर से कम सतह खुरदरापन प्रदर्शित करते हैं, जिससे बिना किसी पोस्ट{8}प्रसंस्करण के दर्पण जैसी गुणवत्ता वाली फिनिश प्राप्त होती है।

उच्च गुणवत्ता वाले हिस्से प्राप्त करने के लिए, मशीन घटकों को अपनी सीमा पर काम करना होगा। डायमंड मशीनिंग सिस्टम ग्रेनाइट को आधार के रूप में उपयोग करते हैं, उच्च परिशुद्धता पोजिशनिंग सिस्टम, उच्च गति स्पिंडल और सटीक फिक्स्चर और ऑपरेटिंग उपकरण से सुसज्जित होते हैं। एयर बियरिंग स्पिंडल और हाइड्रोस्टैटिक बियरिंग उपकरण और भागों की सटीक गति को सक्षम करते हैं, 1 नैनोमीटर से कम रिज़ॉल्यूशन वाले ग्लास ग्रेटिंग द्वारा स्थिति नियंत्रण की गारंटी दी जाती है। तापमान नियंत्रण भी उतना ही महत्वपूर्ण है, जिसके लिए ±0.1K या छोटी रेंज के भीतर रखरखाव की आवश्यकता होती है।

एकल -क्रिस्टल हीरा अपनी उत्कृष्ट कठोरता और 50 नैनोमीटर से कम किनारे की गोलाई के साथ बेहद तेज किनारों को बनाने की क्षमता के कारण उपकरणों में अत्याधुनिक है। प्राप्त भाग की गुणवत्ता और परिशुद्धता हीरे के उपकरण की गुणवत्ता पर बहुत अधिक निर्भर करती है। हालाँकि, हीरे की मशीनिंग अलौह सामग्रियों तक ही सीमित है, जिससे निकल {{5}फॉस्फोरस कोटिंग एक उद्योग मानक बन गया है। निकेल-फॉस्फोरस को हीरे के औजारों से मशीनीकृत किया जा सकता है, जिसमें औजारों की टूट-फूट लगभग नगण्य होती है।

हीरा मोड़नागोलाकार और गोलाकार लेंस मोल्ड के उत्पादन के लिए उपयुक्त, घूर्णी रूप से सममित ऑप्टिकल घटकों के निर्माण के लिए मानक प्रक्रिया का प्रतिनिधित्व करता है। प्राप्त सतह की गुणवत्ता काफी हद तक प्रक्रिया कारकों और भौतिक कारकों पर निर्भर करती है। प्राथमिक प्रभावित करने वाले कारकों में स्पिंडल गति, टूल टिप त्रिज्या और फ़ीड दर शामिल हैं। उच्च स्पिंडल गति, बड़ी टूल टिप त्रिज्या और धीमी फ़ीड दरें आम तौर पर सतह की खुरदरापन में सुधार करती हैं।

धीमी टूल सर्वो तकनीकअसममित ऑप्टिकल तत्वों की उच्च मांगों को पूरा करने के लिए विकसित किया गया था। पारंपरिक डायमंड टर्निंग सेटअप पर निर्माण करते हुए, यह मशीनिंग के दौरान Z-अक्ष दोलन जोड़ता है। स्लो टूल सर्वो बिना किसी अतिरिक्त मशीन उपकरण के अत्यधिक सटीक असममित भागों का उत्पादन कर सकता है। इस तकनीक का उपयोग माइक्रोलेंस सरणियों, प्रिज्म सरणियों, विवर्तनिक ऑप्टिकल तत्वों, ऑफ-एक्सिस एस्फेयर और फ्रीफॉर्म ऑप्टिकल सतहों के निर्माण के लिए किया जा सकता है।

फास्ट टूल सर्वो तकनीकधीमे टूल सर्वो जैसा दिखता है लेकिन टूल टिप को दोलन करने के लिए एक अतिरिक्त एक्चुएटर का उपयोग करता है। फास्ट टूल सर्वो सटीक टूल पोजिशनिंग की अनुमति देता है, लेकिन धीमी टूल सर्वो तकनीक की तुलना में काफी छोटे स्ट्रोक के साथ, आमतौर पर कई माइक्रोमीटर से लेकर कई सौ माइक्रोमीटर तक होता है। फास्ट टूल सर्वो का उपयोग आमतौर पर माइक्रोप्रिज्म और लेंस ऐरे जैसी संरचनाओं के साथ हीरे जैसी सतहों के निर्माण के लिए किया जाता है।

हीरा पीसनामाइक्रोमीटर रेंज में चिप्स को हटाने के लिए उपकरण उच्च गति से घूमने के साथ, एक ही कटिंग एज के साथ डायमंड बॉल एंड मिल्स का उपयोग करता है। हीरा मोड़ने की तुलना में, मिलिंग काफी धीमी है लेकिन डिजाइन में अधिक स्वतंत्रता प्रदान करती है। डायमंड मिलिंग का उपयोग मुख्य रूप से गैर-चिकनी सतहों, विशेष रूप से माइक्रोलेंस सरणियों और फ्रीफॉर्म सतहों के निर्माण के लिए किया जाता है।

मक्खी काटनाहीरे को अक्ष से दूर रखते हुए एक घूमने वाले उपकरण का उपयोग किया जाता है, ताकि हीरा सामग्री के साथ स्थायी संपर्क बनाए न रख सके। फ्लाई कटिंग बड़े क्षेत्रों में ऑप्टिकल सतह की गुणवत्ता के साथ कुशलतापूर्वक सपाट सतहों का निर्माण कर सकती है और यह माइक्रोस्ट्रक्चर और फ्रीफॉर्म ऑप्टिक्स बनाने के लिए भी एक उपयुक्त तरीका है।

स्टील की अल्ट्रा परिशुद्धता मशीनिंग में सफलताएँ

चूंकि कठोर स्टील सबसे लोकप्रिय इंजीनियरिंग सामग्री है, इसलिए हीरे के उपकरणों के साथ लौह सामग्री की मशीनिंग प्राप्त करने के लिए पर्याप्त शोध समर्पित किया गया है। प्राथमिक उपकरण घिसाव तंत्र में आसंजन और निर्मित {{1}अप किनारे का गठन, घर्षण और थकान, घर्षण थर्मल घिसाव और ट्राइबोकेमिकल घिसाव शामिल हैं। रासायनिक तंत्र उपकरण घिसाव का मुख्य कारण दर्शाते हैं।

गंभीर उपकरण घिसाव से बचने के लिए, शोधकर्ताओं ने विभिन्न दृष्टिकोण प्रस्तावित किए हैं:

अल्ट्रासोनिक कंपन काटनाहीरे के औजारों के साथ लौह सामग्री की मशीनिंग के लिए यह सबसे आशाजनक तरीका है। काटने का उपकरण अण्डाकार रूप से कंपन करता है, जिससे हीरे और सब्सट्रेट के बीच घर्षण बल और संपर्क समय काफी कम हो जाता है। यह तकनीक न केवल लौह सामग्री की मशीनिंग के लिए उपयोगी है, बल्कि रा के साथ ऑप्टिकल सतह की गुणवत्ता प्राप्त करते हुए सतह के माइक्रोस्ट्रक्चर को भी सक्षम बनाती है।<10 nanometers.

काटने की स्थितियों का अनुकूलनहीरे के घिसाव को कम करने के लिए एक अन्य विधि का प्रतिनिधित्व करता है। अनुसंधान टीमों ने क्रायोजेनिक मशीनिंग और गैस वातावरण के तहत मशीनिंग सहित विभिन्न काटने की स्थितियों का प्रयास किया है। क्रायोजेनिक परिस्थितियों में हीरे को मोड़ने से उपकरण की घिसाव में काफी कमी आ सकती है, सतह की खुरदरापन 25 नैनोमीटर से बेहतर है।

बाइंडरलेस क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड उपकरणलौह सामग्री पर ऑप्टिकल सतह प्राप्त करने के लिए सबसे आशाजनक तरीकों में से एक का प्रतिनिधित्व करते हैं। क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड में उत्कृष्ट गर्मी प्रतिरोध और रासायनिक स्थिरता होती है, कठोरता हीरे के बाद दूसरे स्थान पर होती है। बाइंडरलेस क्यूबिक बोरान नाइट्राइड टूल का उपयोग करके 52HRC की कठोरता के साथ स्टेनलेस स्टील को मोड़ते समय, रा की सतह खुरदरापन<10 nanometers can be obtained.

अन्य निर्माण प्रौद्योगिकियाँ

बिजली की निर्वहन मशीनिंगएक थर्मोइलेक्ट्रिक मशीनिंग प्रक्रिया है जो उपकरण इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच विद्युत स्पार्क्स की एक श्रृंखला के माध्यम से सामग्री को हटा देती है। विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग अपेक्षाकृत उच्च सामग्री हटाने की दर के साथ अत्यधिक सटीक आकार का उत्पादन कर सकती है। हालाँकि, प्राप्त करने योग्य सतह की गुणवत्ता ऑप्टिकल अनुप्रयोगों के लिए अपर्याप्त है, जिसके लिए चिकनी और सटीक ऑप्टिकल सतहों को प्राप्त करने के लिए पीसने, काटने या पॉलिश करने जैसी पोस्ट प्रोसेसिंग की आवश्यकता होती है। माइक्रो {{4}इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग उन अनुप्रयोगों के लिए विशेष रूप से उपयुक्त है, जिनके लिए उच्च {{5}पहलू -}माइक्रोस्ट्रक्चर की आवश्यकता होती है, संरचना का आकार 3 माइक्रोमीटर जितना छोटा और पहलू अनुपात 100 तक होता है।

इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंगइलेक्ट्रोलिसिस के दौरान धातु के एनोडिक विघटन के माध्यम से सामग्री को हटा देता है। पारंपरिक मशीनिंग प्रौद्योगिकियों की तुलना में, इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग उच्च सामग्री हटाने की दर, किसी भी सामग्री कठोरता के लिए प्रयोज्यता, उपकरण पहनने की अनुपस्थिति और चिकनी सतहों की पेशकश करती है। इस तकनीक का उपयोग पारंपरिक रूप से मशीनीकृत वर्कपीस के बाद प्रसंस्करण के लिए किया जा सकता है, जब इसे इलेक्ट्रोकेमिकल पॉलिशिंग कहा जाता है। बेहतर इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग प्रक्रियाओं का उपयोग करके, सतह का खुरदरापन 0.06 माइक्रोमीटर तक पहुंच सकता है।

पिसाईआमतौर पर ऑप्टिकल मोल्ड के निर्माण के लिए उपयोग किया जाता है। चूंकि पीसने के दौरान प्राप्त होने वाला खुरदरापन ऑप्टिकल अनुप्रयोगों के लिए अपर्याप्त है, इसलिए पॉलिशिंग जैसी पोस्ट प्रोसेसिंग अवश्य की जानी चाहिए। रा की अच्छी आकार सटीकता और सतह खुरदरापन प्राप्त करने के लिए अल्ट्रा -प्रिसिजन ग्राइंडिंग में रेज़िनॉइड डायमंड व्हील या क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड व्हील का उपयोग किया जा सकता है।<10 nanometers. An important factor is ensuring stable condition of the grinding wheel, with electrolytic in-process dressing being a suitable method.

माइक्रोस्ट्रक्चर विनिर्माण प्रौद्योगिकियाँ

LIGA प्रक्रिया: उच्च परिशुद्धता माइक्रोस्ट्रक्चर का अग्रणी

LIGA का अर्थ तीन जर्मन शब्द हैं: लिथोग्राफी, इलेक्ट्रोप्लेटिंग और मोल्डिंग। यह तकनीक 1980 के दशक में विकसित की गई थी और इसका व्यापक रूप से इंजेक्शन मोल्डिंग टूल के निर्माण के लिए उपयोग किया जाता है। उच्च {{3}आस्पेक्ट रेश्यो संरचना वाले भागों के लिए, यह तकनीक अन्य विनिर्माण प्रौद्योगिकियों की तुलना में विशेष लाभ प्रदान करती है, जो 1 माइक्रोमीटर से छोटे माइक्रोस्ट्रक्चर का उत्पादन करती है।

LIGA प्रक्रिया तीन क्रमिक परिचालनों की प्रक्रिया श्रृंखला का वर्णन करती है। पहला चरण सब्सट्रेट की संरचना के लिए एक लिथोग्राफिक प्रक्रिया है। इसके बाद, मोल्ड बनाने के लिए मास्टर के रूप में संरचित सब्सट्रेट का उपयोग करके निकल इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया होती है। अंतिम चरण में भागों के उत्पादन के लिए इंजेक्शन मोल्डिंग या हॉट एम्बॉसिंग का उपयोग किया जा सकता है। प्रकाशिकी में एलआईजीए प्रक्रिया का प्राथमिक अनुप्रयोग विवर्तनिक ऑप्टिकल तत्वों का निर्माण कर रहा है, और यह माइक्रोलेंस एरे, माइक्रोप्रिज्म, माइक्रोमिरर और वेवगाइड का भी उत्पादन कर सकता है।

नैनोइंप्रिंट लिथोग्राफी: नैनोस्केल प्रिसिजन की कला

नैनोइम्प्रिंट लिथोग्राफी एक लिथोग्राफ़िक तकनीक है जो पॉलिमर नैनोस्ट्रक्चर के उच्च थ्रूपुट पैटर्निंग की अनुमति देती है। यह तकनीक पहली बार 1995 में प्रस्तावित की गई थी और इसमें तीन मुख्य चरण शामिल हैं: सबसे पहले, माइक्रोस्ट्रक्चर तकनीक का उपयोग करके एक मास्टर का निर्माण किया जाता है, फिर मास्टर संरचना को एक सांचे में दोहराया जाता है, और अंत में छापने की प्रक्रिया होती है।

नैनोइम्प्रिंट लिथोग्राफी के दो प्रकार हैं: थर्मल इम्प्रिंटिंग ग्लास संक्रमण तापमान से ऊपर प्रतिरोध तापमान बढ़ाने के लिए हीटिंग का उपयोग करता है, इसके बाद कमरे के तापमान को ठंडा करता है; यूवी इंप्रिंटिंग प्रतिरोध को ठीक करने के लिए पराबैंगनी प्रकाश का उपयोग करता है, जिसके लिए पारदर्शी मोल्ड की आवश्यकता होती है। नैनोइम्प्रिंट लिथोग्राफी तकनीक का उपयोग करके, 10 नैनोमीटर से कम फीचर आकार वाले नैनोस्ट्रक्चर का उत्पादन और प्रतिलिपि बनाई जा सकती है। इसका उपयोग आमतौर पर होलोग्राम, विवर्तनिक संरचनाएं, एंटी-रिफ्लेक्टिव संरचनाएं, माइक्रोलेंस एरे और रोल-टू-रोल एप्लिकेशन सहित फोटोनिक्स अनुप्रयोगों में किया जाता है।

लेजर डायरेक्ट राइटिंग: फ्लेक्सिबल माइक्रोस्ट्रक्चर क्रिएशन

लेज़र मशीनिंग की तुलना में, लेज़र डायरेक्ट राइटिंग सेमीकंडक्टर निर्माण में उपयोग की जाने वाली लिथोग्राफी प्रक्रियाओं के समान, फोटोरेसिस्ट की संरचना के लिए लेज़र बीम का उपयोग करती है। फोटोरेसिस्ट की एक पतली परत सब्सट्रेट पर जमा की जाती है, फिर लेजर डायरेक्ट राइटिंग प्रक्रिया का उपयोग करके फोटोरेसिस्ट को संरचित किया जाता है। लेजर प्रत्यक्ष लेखन द्विआधारी और निरंतर संरचनाओं के निर्माण की अनुमति देता है और इसका उपयोग आमतौर पर फ्रेस्नेल या विवर्तनिक संरचनाओं के निर्माण के लिए किया जाता है, विशेष रूप से प्लेनर सब्सट्रेट्स पर।

लिथोग्राफी विधियों की तुलना में, लेज़र प्रत्यक्ष लेखन क्रमिक एक्सपोज़र चरणों की उप-{0}}माइक्रोमीटर संरेखण आवश्यकताओं से बचता है। ऐसी संरचनाओं को दोहराने के लिए, मोल्ड आवेषण का निर्माण किया जाना चाहिए, जो निकल इलेक्ट्रोप्लेटिंग का उपयोग कर सकता है। फोटोरेसिस्ट में निर्मित संरचना मास्टर का प्रतिनिधित्व करती है, उसके बाद कास्टिंग होती है। हाल के लेजर प्रत्यक्ष लेखन विकास ने समतल सब्सट्रेट सीमाओं पर काबू पाते हुए, घुमावदार सब्सट्रेट्स पर संरचना को संभव बना दिया है। संरचना का आकार आमतौर पर लगभग 5 माइक्रोमीटर होता है लेकिन इसे 1-3 माइक्रोमीटर तक भी कम किया जा सकता है।

इलेक्ट्रॉन बीम लेखन और आयन बीम लिथोग्राफी

इलेक्ट्रॉन किरण लेखनफोटोरेसिस्ट संरचना के लिए एक वैकल्पिक विधि है, जो लेजर डायरेक्ट राइटिंग तकनीक के समान है, जिसका उपयोग निकल इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रियाओं के बाद मास्टर संरचनाओं के निर्माण के लिए किया जाता है। यह तकनीक मूल रूप से सेमीकंडक्टर मास्क लेखन के लिए विकसित की गई थी, लेकिन इसका उपयोग सूक्ष्म ऑप्टिकल तत्वों के निर्माण के लिए भी किया जा सकता है, जो विशेष रूप से फ्रेस्नेल और विवर्तनिक संरचनाओं को उत्पन्न करने के लिए उपयुक्त है।

इलेक्ट्रॉन बीम लेखन का उपयोग अर्धचालक प्रक्रियाओं में किया जाता है, इसलिए प्राप्त करने योग्य रिज़ॉल्यूशन को आगे बढ़ाने में पर्याप्त प्रयास किया गया है। पीएमएमए-आधारित फोटोरेसिस्ट में इलेक्ट्रॉन बीम लेखन रिज़ॉल्यूशन 10 नैनोमीटर जितना कम हो सकता है। इस तकनीक का उपयोग धातु की सतहों के लिए पॉलिशिंग प्रक्रिया के रूप में भी किया जा सकता है, सतहों को स्कैन करने के लिए डिफोकस्ड इलेक्ट्रॉन बीम का उपयोग किया जाता है, जिससे धातु की सतह पिघल जाती है जिससे सतह का खुरदरापन कम हो जाता है।

आयन किरण लिथोग्राफीसतहों को स्कैन करने के लिए केंद्रित आयन बीम का उपयोग करता है, जिससे बहुत छोटी संरचनाएं बनती हैं। यह तकनीक इलेक्ट्रॉन बीम लेखन के समान है, लेकिन आयन भारी होते हैं और अधिक चार्ज ले जाते हैं, आयन बीम तरंग दैर्ध्य इलेक्ट्रॉनों से छोटी होती है, जिसके परिणामस्वरूप उच्च रिज़ॉल्यूशन होता है। केंद्रित आयन बीम का उपयोग करते हुए, 5 नैनोमीटर से कम संरचना आकार की सूचना दी गई है। इस तकनीक का उपयोग लिथोग्राफिक ऑप्टिकल तत्वों के लिए एक पॉलिशिंग विधि के रूप में भी किया जाता है, जिसमें आकार की त्रुटियों को दूर करने और खुरदरापन को कम करने के लिए कम ऊर्जा आयनों का उपयोग किया जाता है, जिससे रा की सतह खुरदरापन प्राप्त होता है।<1 nanometer.

लेजर मशीनिंग और पॉलिशिंग

शॉर्ट{0}पल्स और अल्ट्राशॉर्ट-पल्स लेजर का उपयोग विभिन्न माइक्रोमशीनिंग अनुप्रयोगों के लिए एक उभरती हुई तकनीक है और इसका उपयोग मोल्डिंग टूल की संरचना के लिए किया जा सकता है। लेजर मशीनिंग का प्राथमिक लाभ यह है कि लगभग सभी सामग्रियों को संसाधित किया जा सकता है। जब सभी पैरामीटर अनुकूलित हो जाते हैं, तो लेजर मशीनिंग का उपयोग पॉलिशिंग उपचार के रूप में भी किया जा सकता है, जिससे सतह की गुणवत्ता रा तक पहुंच जाती है<1 micrometer. Laser machining can produce structures as small as 10 micrometers.

पॉलिश करना और लैपिंग करनाफिनिशिंग उपचार हैं जो अपरिभाषित कटिंग किनारों का उपयोग करके चिकनी सतह बनाते हैं। पॉलिशिंग की सभी प्रक्रियाओं में जो समानता है वह है चिकनी सतहों के लिए अपघर्षक का उपयोग, जिसमें अपघर्षक को घोल बनाने के लिए तरल पदार्थ में निलंबित किया जाता है। पॉलिशिंग से नैनो और उप{2}}नैनो रेंज में बहुत उच्च सतह गुणवत्ता बनाई जा सकती है, लेकिन हटाने की दर आम तौर पर बहुत कम होती है। पॉलिशिंग का उपयोग समतल, गोलाकार, गोलाकार और फ्रीफॉर्म वर्कपीस के साथ-साथ संरचित सतहों को संसाधित करने के लिए किया जा सकता है।

प्रौद्योगिकी चयन

उपयुक्त विनिर्माण विधियों के चयन के निर्णयों का समर्थन करने के लिए, हम तीन श्रेणियों को अलग कर सकते हैं: फॉर्मिंग, माइक्रोस्ट्रक्चरिंग, और पोस्ट-प्रसंस्करण।

बनाने के तरीकों के लिए, ग्राइंडिंग और अल्ट्रा{0}}सटीक मशीनिंग उच्च परिशुद्धता और अच्छी सतह प्राप्त कर सकती है, लेकिन इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग और इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग की तुलना में सामग्री हटाने की दर काफी कम हो जाती है। फॉर्मिंग विधि के रूप में अल्ट्रा - प्रिसिजन मशीनिंग सबसे आशाजनक तकनीक बनी हुई है, खासकर जब ऑप्टिकल मोल्ड इंसर्ट में सटीक फॉर्मिंग की आवश्यकता होती है। जब जटिल ज्यामिति की आवश्यकता होती है, तो कोई भी अन्य तकनीक अल्ट्रा-परिशुद्धता मशीनिंग के रूप में डिजाइन में इतनी बड़ी स्वतंत्रता प्रदान नहीं करती है।

सूक्ष्म संरचना प्रौद्योगिकियों के लिए, प्राप्य संरचना आकार एक महत्वपूर्ण कारक है। एक सामान्य नियम के रूप में, जैसे-जैसे संरचना का आकार घटता है और आकार की सटीकता बढ़ती है, लंबे प्रसंस्करण समय के कारण जिस क्षेत्र को संरचित किया जा सकता है वह कम हो जाता है। अत्यंत सटीक मशीनिंग न केवल मोल्ड आवेषण को आकार देने के लिए एक उपयुक्त विधि है, बल्कि इसका उपयोग सूक्ष्म संरचनाएं बनाने के लिए भी किया जा सकता है। विशेष रूप से, फ्लाई कटिंग प्रक्रिया तेजी से और आर्थिक रूप से सेंटीमीटर रेंज में बड़े संरचित क्षेत्रों का निर्माण कर सकती है।

उन सभी मशीनिंग विधियों के लिए जहां सतह की गुणवत्ता ऑप्टिकल अनुप्रयोगों के लिए अपर्याप्त है, बाद में प्रसंस्करण से सतह की गुणवत्ता में वृद्धि हो सकती है। विशेष रूप से, पॉलिशिंग और लैपिंग से ऑप्टिकल सतहों का निर्माण किया जा सकता है। हालाँकि, इस पर विचार किया जाना चाहिए कि प्रसंस्करण के बाद के ऑपरेशन समग्र आकार और आकार सटीकता को प्रभावित कर सकते हैं।