एलपीपीएम कास्टिंग का विशाल बहुमत एल्यूमीनियम और मैग्नीशियम से है

एलपीपीएम कास्टिंग का विशाल बहुमत एल्यूमीनियम और मैग्नीशियम से है, लेकिन कुछ तांबा मिश्र धातु हैं। लगातार दबाव की वजह से मोल्ड भरते समय लाभों में बहुत कम अशांति शामिल होती है, जो गैस porosity और dross गठन को कम करता है। यांत्रिक गुण गुरुत्वाकर्षण स्थायी मोल्ड कास्टिंग से लगभग 5% बेहतर हैं। नुकसान यह है कि चक्र के समय गुरुत्वाकर्षण स्थायी मोल्ड कास्टिंग से अधिक लंबे होते हैं।

शून्य स्थान

वैक्यूम स्थायी मोल्ड कास्टिंग एलपीपीएम कास्टिंग के सभी फायदे बरकरार रखता है, साथ ही पिघला हुआ धातु में भंग गैसों को कम किया जाता है और पिघला हुआ धातु की सफाई भी बेहतर होती है। प्रक्रिया पतली दीवार वाली प्रोफाइल को संभाल सकती है और एक उत्कृष्ट सतह खत्म कर देती है। यांत्रिक गुण आमतौर पर गुरुत्वाकर्षण स्थायी मोल्ड कास्टिंग से 10 से 15% बेहतर होते हैं। प्रक्रिया वजन में 0.2 से 5 किलोग्राम (0.44 से 11.02 पाउंड) तक सीमित है।

फायदे और नुकसान

मुख्य लाभ पुन: प्रयोज्य मोल्ड, अच्छी सतह खत्म, अच्छी आयामी सटीकता, और उच्च उत्पादन दर हैं। सामान्य सहिष्णुता पहले 25 मिमी (पहले इंच के लिए 0.015) और प्रत्येक अतिरिक्त सेंटीमीटर (0.002 प्रति इंच) के लिए 0.02 मिमी के लिए 0.4 मिमी है; यदि आयाम भाग रेखा को पार करता है तो अतिरिक्त 0.25 मिमी (0.00 9 8 इंच) जोड़ें। विशिष्ट सतह खत्म 2.5 से 7.5 माइक्रोन (100-250 μin) आरएमएस हैं। 2 से 3 डिग्री का मसौदा आवश्यक है। दीवार की मोटाई 3 से 50 मिमी तक सीमित है (0.12 से 1.97 इंच)। विशिष्ट भाग आकार 100 ग्राम से 75 किग्रा (कई औंस से 150 पौंड) तक होते हैं। अन्य फायदों में मोल्ड दीवार की मोटाई को बदलकर या मोल्ड के हिस्सों को ठंडा करके ठंडा करके दिशात्मक ठोसकरण को प्रेरित करने में आसानी शामिल है। धातु के मोल्ड का उपयोग करके बनाई गई तेज शीतलन दर रेत कास्टिंग की तुलना में एक बेहतर अनाज संरचना में परिणाम देती है। एक त्वरित कार्रवाई मोल्ड बनाए रखते हुए अंडरकट बनाने के लिए वापस लेने योग्य धातु कोर का उपयोग किया जा सकता है।

तीन मुख्य नुकसान हैं: उच्च टूलिंग लागत, कम पिघलने-बिंदु धातुओं तक सीमित, और लघु मोल्ड जीवन। उच्च टूलींग लागत इस प्रक्रिया को छोटे उत्पादन रनों के लिए असंभव बनाती है। जब स्टील या लोहा डालने के लिए प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है तो मोल्ड लाइफ बेहद छोटा होता है। कम पिघलने बिंदु धातुओं के लिए मोल्ड लाइफ लंबा है लेकिन थर्मल थकान और कटाव आम तौर पर जीवन को 10,000 से 120,000 चक्र तक सीमित कर देता है। मोल्ड लाइफ चार कारकों पर निर्भर है: मोल्ड सामग्री, डालना तापमान, मोल्ड तापमान, और मोल्ड कॉन्फ़िगरेशन। ग्रे कास्ट आयरन से बने मोल्ड्स उत्पादन के लिए अधिक किफायती हो सकते हैं लेकिन छोटे मोल्ड जीवन होते हैं। दूसरी तरफ, एच 13 टूल स्टील से बने मोल्डों में मोल्ड लाइफ कई गुना अधिक हो सकता है। डालना तापमान कास्टिंग धातु पर निर्भर है, लेकिन अधिक तापमान डालना जीवन मोल्ड जीवन छोटा है। एक उच्च डालने वाला तापमान भी संकोचन की समस्याओं को प्रेरित कर सकता है और लंबे समय तक चक्र बना सकता है। यदि मोल्ड तापमान बहुत कम गलत होता है, लेकिन यदि मोल्ड तापमान बहुत अधिक होता है तो चक्र का समय लंबा होता है और मोल्ड कटाव बढ़ जाता है। मोल्ड या कास्टिंग में सेक्शन मोटाई में बड़े अंतर मोल्ड लाइफ भी कम कर सकते हैं।