सटीक मोल्ड विभाजन सतह को पॉलिश कैसे करें
प्रसंस्करण की हमारी सामान्य विधि आधार स्तर की पहचान करना है, प्रक्रिया से लेकर अपरिवर्तित अंत तक प्रक्रिया, इसे अन्य भागों को संसाधित करने के आधार के रूप में उपयोग किया जाता है। असल में, इस डेटाम को प्रसंस्करण के दौरान आंतरिक तनाव के संचय के कारण भी विकृत किया जाता है।
डेटम के विरूपण के कारण शेष आकार में कई बदलाव होते हैं। फिनिशिंग के माध्यम से असेंबली के दौरान कई बदलाव किए जाते हैं, जो मोल्डों की गुणवत्ता और जीवन को संचित और प्रभावित करते हैं।
मोल्ड प्रदर्शन को डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, हमें इस मोल्ड निर्माण प्रक्रिया सामान्य बीमारियों के निर्माण की प्रक्रिया में आंतरिक तनाव के कारण विरूपण को दूर करना चाहिए।
आम तौर पर, किसी न किसी मशीनिंग के दौरान, विभिन्न दिशाओं के कई चेहरे को त्रि-आयामी विरूपण डिग्री के आत्म-पहचान के लिए अवलोकन सतह के रूप में चुना जाता है। यदि कोई भी उपलब्ध नहीं है, तो उन्हें पूरा करने से पहले संलग्न और हटाया जा सकता है। अतिरिक्त अवलोकन सतह नहीं हो सकती बहुत छोटा, सटीक होने के लिए बहुत छोटा। सिद्धांत है: महान प्रतिभा, उत्पादित करने में आसान।
वर्तमान में, उच्च अंत मोल्ड प्रसंस्करण आवश्यकताओं को और अधिक मांग कर रहे हैं। जब विदेशी कंपनियां चीनी मोल्ड निर्माताओं को मोल्ड प्रदान करने के लिए कहती हैं, तो उनमें से अधिकतर आवश्यकता को आगे बढ़ाएंगे कि मोल्ड पार्टिंग सतह में मैन्युअल प्रसंस्करण का निशान नहीं होगा।
प्रक्रिया आवश्यकताओं
सबसे ऊपर, मोल्ड भाग को खत्म करने के 3-4 घंटे बाद मशीनिंग सेंटर में काम करना चाहिए, प्रभाव सबसे अच्छा हो सकता है।
दूसरा, मशीनिंग के दौरान विरूपण को कम करने के लिए, सभी मशीनिंग प्रक्रियाओं में आंतरिक तनाव के कारण मरने वाले हिस्सों के विरूपण की समस्या को हल करना आवश्यक है।
मोल्ड भागों के काटने के दौरान, प्रसंस्कृत सामग्रियों का आंतरिक तनाव लगातार काटने के उपकरण, इलेक्ट्रोड, तारों काटने, ठंड और गर्मी के परिवर्तनों के कारण जमा होता है, और फोर्सिंग उपकरण द्वारा सामग्री पर बल लागू होता है। साथ ही, रिलीज करने के प्रयास के संचय में आंतरिक तनाव। जब संचित आंतरिक तनाव एक निश्चित डिग्री तक पहुंच जाता है, तो यह सामग्री की कठोरता को खत्म करता है, कार्यक्षेत्र के आकार को बदलता है और विरूपण उत्पन्न करता है।
सामग्री के लिए कटौती की प्रक्रिया में आंतरिक तनाव जमा करना आवश्यक है। हम जानते हैं कि मोल्ड भागों में आंतरिक तनाव का संचय गहरा छेद ड्रिलिंग, पीसने, मोटा और विद्युत प्रसंस्करण, साथ ही साथ वेल्डिंग प्रक्रिया है।
मोल्ड भागों में आंतरिक बलों के कारण विरूपण को खत्म करें। केवल दो तरीके हैं: आंतरिक तनाव और यांत्रिक पुन: प्रसंस्करण को खत्म करने या दोनों को गठबंधन करने के लिए।
आंतरिक तनाव का उन्मूलन आमतौर पर गर्मी उपचार से होता है, जिसे आमतौर पर "उन्मूलन उपचार" कहा जाता है।
भट्ठी में सामान्य स्टील के हिस्सों, 6 से 12 घंटे तक 590 ℃ तक बढ़ते हैं, गर्मी संरक्षण 2-6 घंटे (आकार और मोटाई की मोटाई के आधार पर, बल्कि स्थानीय मौसमी तापमान के अनुसार), और फिर फर्नेस के साथ शीतलन। इस प्रक्रिया में आम तौर पर 24-48 घंटे लगते हैं।
फर्नेस में सामान्य एल्यूमीनियम भागों, लगभग 2 9 0 ℃ तक बढ़ने के बाद, 6 घंटे गर्मी संरक्षण 2-4 घंटे (कार्यक्षेत्र के आकार और मोटाई के आधार पर, बल्कि स्थानीय मौसमी तापमान के अनुसार), और फिर फर्नेस कूलिंग के साथ। प्रक्रिया में आमतौर पर 24 घंटे लगते हैं।
मशीनिंग में, खासतौर पर किसी न किसी मशीनिंग में, फास्टनिंग टूल्स की ताकत एक समान होनी चाहिए, आम तौर पर एकाधिक, विकर्ण फास्टनिंग, कसने-ढीली-कसौटी विधि का उपयोग करना।
उदाहरण के लिए, 1000 x 800 x 300 मिमी के आकार वाले त्रि-आयामी भाग में, आमतौर पर 900 मिमी, 600 मिमी और 260 मिमी से कम नहीं होने के कारण अवलोकन सतह की लंबाई निर्धारित करना सबसे अच्छा होता है। अवलोकन सतह जितनी छोटी होगी, उतनी ही बड़ी होगी मापा मूल्य और वास्तविक एक के बीच त्रुटि।
सामान्य रूप से, यदि अवलोकन सतह की लंबाई वास्तविक कार्यक्षेत्र की लंबाई का केवल 50% है, तो मापा मान 1-2 गुणा से अलग होगा।
किसी न किसी मशीनिंग के अंत में, प्रत्येक अवलोकन सतह की स्थिति को मापने और डेटा रिकॉर्ड करने के बाद, फास्टनिंग टूल को पूरी तरह से आराम करने का प्रयास करें, लेकिन वर्कबैंच सतह पर वर्कपीस की स्थिति को न बदलें, और फिर प्रत्येक के वास्तविक डेटा को मापें कार्यक्षेत्र की अवलोकन सतह, और आमतौर पर कार्यक्षेत्र के विरूपण को जानते हैं।
दूसरा उपवास: प्रत्येक उपवास उपकरण को दोबारा कस लें जब तक कि यह प्रसंस्करण के दौरान नहीं चलता है। यह सबसे कठिन हिस्सा है। फिर प्रत्येक अवलोकन सतह पर थोड़ी मात्रा में काटने का प्रदर्शन किया जाता है ताकि यह दूसरे डाटाम की वास्तविक और सही भूमिका निभा सके (आमतौर पर ज्ञात संक्रमण डेटाम के रूप में)।
वर्कपीस मोड़: किसी न किसी मशीनिंग के बाद मापा गया विरूपण डेटा के अनुसार, मूल डेटाम सतह को चपटा होना चाहिए। अगर यह पैड के बिना मशीन किया जाता है, तो यह अन्य हिस्सों में आकार विचलन का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप कुछ हिस्सों में अत्यधिक कटौती होती है और यहां तक कि कुछ में नकारात्मक अव्यवस्था भी होती है भागों। यह प्रक्रिया डाटाम के विरूपण को दूर करने के लिए है ताकि वह पहले डाटाम की भूमिका निभा सके।
पहले "व्यसन उपचार" (किसी न किसी प्रसंस्करण के बाद) के बाद, डाटाम सतह को पुन: संसाधित किया जाता है। निम्नलिखित प्रक्रिया से अलग।
पहले डेटाम की प्रसंस्करण, जिसके परिणामस्वरूप अन्य सतहों के साथ इसकी त्रुटि हुई। इस विरोधाभास को हल करने के लिए, वर्कपीस चालू हो गई है और कड़ी हो गई है: इस बार, कार्यक्षेत्र मूल स्थिति में सबसे अच्छा रखा गया है। मूल पहचान सतह को पुन: संसाधित किया गया है, और फिर परीक्षण किया गया। नए डेटम विमान के साथ त्रुटि आम तौर पर द्वितीयक उपवास की अत्यधिक कसने के कारण होती है। जैसे अनुभव जमा होता है, त्रुटि छोटी और छोटी हो जाती है। सेमी मूल प्रसंस्करण के हिस्सों को खत्म करती है। जब समाप्त हो गया, तो जांचें। कोई समस्या नहीं है, अगली प्रक्रिया में स्थानांतरण।
यदि विभाजन सतह के लिए मशीनिंग भत्ता की उचित मात्रा पहले से आरक्षित है, तो आधार सतह और विभाजन सतह को तीसरे समय संसाधित किया जाएगा जब गुहा के त्रि-आयामी संदर्भ (स्थानिक 0 बिट) को समन्वय मशीन के साथ मापा जाता है पॉलिश करने से पहले। यहां, एक मुद्दे को हाइलाइट करने की जरूरत है। हम अब 3 डी सॉफ़्टवेयर के साथ बहुत लोकप्रिय हैं। लेकिन हम दो प्रकार के डिज़ाइन डेटाम का उपयोग करते हैं: सेंटर शून्य डाटाम और कोने शून्य डाटाम। पूर्व सीडी के विकास के साथ पूर्व लोकप्रिय है, शुरुआती लोगों के लिए , परिचय धीमा है, लेकिन बहुत सटीक है, गलतियों को आसान नहीं है। बाद में पारंपरिक डिजाइन विधि है, जो गलतियों को आसान बनाती है। जो मैं यहां संदर्भित करता हूं वह त्रि-आयामी संदर्भ (अंतरिक्ष 0-बिट) का डिज़ाइन और पहचान है ) एक समन्वय मशीन के साथ गुहा के। आप देखेंगे कि मेरा क्या मतलब है।
आम तौर पर, इस प्रक्रिया का पालन करके, प्रक्रिया द्वारा उत्पादित आंतरिक तनाव के कारण विरूपण को दूर किया जा सकता है। विभाजन की सतह से हाथ से फ़्लैपिंग प्रक्रिया से भी बचा जा सकता है।